こんにちは、溶接工の皆さん！私はのサプライヤーですMIG フラックス ワイヤー、私は溶接の問題をかなり見てきました。溶接工が直面する最も一般的な問題の 1 つは、MIG フラックス ワイヤを使用する際のスパッタです。このブログ投稿では、このスパッタの原因を詳しく説明し、スパッタを減らす方法についてのヒントをいくつか紹介します。
スパッタとは何ですか？
基本から始めましょう。スパッタとは、溶接プロセス中に飛び散る小さな溶けた金属の液滴です。それらは周囲の領域、ワークピース自体、さらには人の上に着地する可能性があります。スパッタは迷惑なだけでなく、溶接の品質にも影響を与える可能性があります。表面が粗くなり、溶接後の清掃の必要性が増し、さらには溶接接合部に欠陥が生じる可能性があります。
MIG フラックスワイヤ使用時のスパッタの原因は何ですか?
不適切な電圧とアンペア数の設定
スパッタの主な原因の 1 つは、電圧とアンペア数の設定が正しくないことです。電圧が高すぎると、アークが不安定になります。高エネルギーのアークにより溶融金属が勢いよく噴出され、多量のスパッタが発生する可能性があります。一方、アンペア数が低すぎると、ワイヤが適切に溶けず、スパッタリングアークが発生し、スパッタの発生につながる可能性があります。
たとえば、15kg単相MIGユーロコネクタ溶接機、溶接する金属の厚さと MIG フラックス ワイヤの直径に従って電圧とアンペア数が設定されていることを確認する必要があります。溶接機とワイヤの組み合わせにはそれぞれ最適な範囲があり、それを逸脱すると問題が発生する可能性があります。
ワイヤ送り不良
スムーズな溶接プロセスには、一貫したワイヤ供給が不可欠です。ワイヤの送りが不安定であったり、一貫性がなかったりすると、アークが安定しません。これはいくつかの理由で発生する可能性があります。ワイヤが汚れているか、ねじれているか、ワイヤ送給装置に正しく取り付けられていない可能性があります。ワイヤ送給装置の駆動ロールが磨耗しているか、正しく調整されていないため、ワイヤが滑ったり、不均一に送られる可能性があります。
ペンで直線を引こうとすると、飛んだり引っかかったりし続けることを想像してください。ワイヤの送りが悪い溶接というのは、そういうものです。金属が制御された方法で溶解および堆積されないため、一貫性のないアークによりスパッタが発生します。
汚染物質
溶接する材料もスパッタに大きな影響を与えます。ワークピースに汚れ、錆び、油やグリースが付着していると、溶接プロセスに影響を与える可能性があります。汚染物質によりアークが不安定になり、スパッタが発生する可能性があります。同様に、MIG フラックス ワイヤが汚染されている場合、期待どおりに機能しません。
たとえば、ワイヤ上の水分により、溶接中に水素が放出される可能性があります。この水素は溶接部に気孔を発生させ、スパッタの原因にもなります。したがって、ワークピースとワイヤーを清潔で乾燥した状態に保つことが重要です。
シールドガスが間違っている（またはシールドガスが不足している）
多くの場合、MIG フラックス ワイヤは自己シールドですが、アプリケーションによっては、シールド ガスを追加することで恩恵を受ける場合もあります。シールドガスの種類や流量を間違えるとスパッタの原因となります。たとえば、ガス流量が少なすぎる場合、溶接池は大気から適切に保護されません。酸化やスパッタの原因となります。
追加のシールド ガスを使用しない場合でも、MIG フラックス ワイヤの自己シールド特性は環境要因の影響を受ける可能性があります。強いドラフトにより、フラックスによって生成される保護ガスのエンベロープが破壊され、スパッタが発生する可能性があります。
間違ったスティックアウト
コンタクトチップの端とワイヤの端の間の距離である突き出しもスパッタの原因となる可能性があります。突き出しが長すぎると、ワイヤが過熱し、溶接池に到達する前に燃え始める可能性があります。大量のスパッタが発生する可能性があります。短すぎると、コンタクトチップが溶融池に近づきすぎて損傷したり、スパッタが発生したりする可能性があります。
MIG フラックス ワイヤ使用時のスパッタを軽減する方法
正しい電圧とアンペア数の設定
スパッタを減らすための最初のステップは、電圧とアンペア数の設定を正しく行うことです。製造元のガイドラインを参照してください。3 PCB MOS MIG 溶接機および使用している MIG フラックス ワイヤー。これらのガイドラインでは、通常、金属の厚さとワイヤの直径に基づいた設定範囲が提供されます。
金属のスクラップにいくつかのテスト溶接を行って、設定を微調整することもできます。推奨値から始めて、滑らかでスパッタのない溶接が得られるまで微調整を加えます。
良好なワイヤ送給を確保する
ワイヤの送りを改善するには、ワイヤがきれいでよじれがないことを確認してください。ワイヤ送給装置の駆動ロールを確認し、ワイヤ径に応じて調整します。駆動ロールが磨耗している場合は交換してください。また、ワイヤがライナーとコンタクトチップに正しく通されていることを確認してください。
必要に応じて洗浄や潤滑を行うなど、ワイヤ送給装置を定期的にメンテナンスすることも、安定したワイヤ送給を確保するのに役立ちます。
材料をきれいにする
溶接を開始する前に、ワークピースを徹底的に清掃してください。ワイヤーブラシ、グラインダーなどの適切な工具を使用して、錆、汚れ、油、グリースを除去します。湿気による汚染を防ぐため、MIG フラックス ワイヤーは乾燥した場所に保管してください。
ワイヤーに錆やコーティングの変色などの汚れの兆候がある場合は、廃棄して新しいスプールを使用してください。
シールドガスを検討する (該当する場合)
溶接用途に追加のシールド ガスが必要な場合、または追加のシールド ガスの恩恵を受けることができる場合は、正しい種類と流量を使用していることを確認してください。推奨事項については、溶接機およびワイヤのメーカーにお問い合わせください。
場合によっては、特に隙間風のある環境で溶接する場合、少量のシールド ガスを使用するとスパッタを大幅に減らすことができます。
スティックアウトの最適化
推奨に従って突き出しを測定し、調整します。一般的な経験則は、スティックを 1/4 インチから 3/8 インチの範囲に保つことですが、これは特定のワイヤや溶接条件によって異なる場合があります。ゲージを使用するか、既知の適切な測定値と単純に比較してください。
結論
MIG フラックス ワイヤーを使用する際のスパッタは本当に頭の痛い問題ですが、必ずしもそうである必要はありません。原因を理解し、それを減らすための適切な措置を講じることで、よりきれいで高品質の溶接を実現できます。正しい電圧とアンペア数の設定、適切なワイヤ供給、清潔な材料、適切なシールドガス (必要な場合)、および最適化された突き出しがスパッタを最小限に抑える鍵であることを覚えておいてください。
高品質の MIG フラックス ワイヤをお探しの場合、または溶接についてご質問がある場合は、お気軽にお問い合わせください。当社は、お客様の溶接ニーズに最適なソリューションを見つけるお手伝いをいたします。あなたがプロの溶接工であろうと DIY 愛好家であろうと、当社はあなたをサポートする製品と専門知識を持っています。
参考文献
- 溶接ハンドブック、米国溶接協会
- 溶接技術と機器のメンテナンスに関するオンライン リソース